I enhver bedrift kan en relatere 20-30 % av kostnader til kvalitetskostander. Kostnader som en fint kunne klart seg uten. Eksempler på dette kan være:
- Feil i produksjon
- Nedetid i produksjon
- Feil levering
- Gjøre arbeid om igjen
- For mye overtid eller sykdom
- Feil på faktura
- Kundeklager/reklamasjoner
Dette gir enhver organisasjon utrolige forbedringsmuligheter. Utfordringen ligger da i å fange opp denne kvalitetskostnaden og systematisk jobbe for å redusere disse. Gjennom et aktivt avvikssystem, vil en kunne fange opp en del av denne kosten. For å få til et aktivt avvikssystem bør følgende faktorer være på plass:
- Mulighet til å registrere der de skjer og når de skjer
- Enkel registrering – må ikke ta mer enn et minutt
- Effektiv og umiddelbar behandling
- Gode tilbakemeldinger og gode oppfølgingsmekanismer
- Veldig gode analysemuligheter
- Ledelser, mellomledere og nøkkelmedarbeidere må ha et aktivt forhold til dette
Type feil er mange og vil varierer fra bedrift til bedrift. Det som er viktig for bedriften er å identifisere sine typiske avvik og behandle de på fornuftige måte. Her finnes det en rekke framgangsmåter. Kjernen til Japan sin suksess som industristormakt ligger nettopp i deres iver etter å kontinuerlig forbedre sine produkter og prosesser. De jobber systematisk med dette hver dag og har dermed flere solide bedrifter og produkter som blir regnet som det ypperste i verden. Toyota er kanskje den mest anerkjente. Slagordet er selvfølgelig. Quality all the way. I det ligger at de jobber med kvalitetsforbedring i alle aspekt av sine produkter, prosesser og ikke minst organisasjon.
